日前，到訪巴陵石化合成橡膠事業部，年產2萬噸熱塑橡膠SEBS裝置現場自動化包裝系統有序運行，平均日產80噸以上，保持滿產滿銷良好態勢。

巴陵石化合成橡膠事業部SEBS年產能超過4萬噸，巴陵牌SEBS是主要創效產品。為確保裝置平穩運行、產量和效益最大化，兩個生產車間緊盯產品質量、能耗、物耗、成本、非計劃停工等關鍵指標，細化生產全程管控措施。

10月上旬，SEBS車間重新修訂工作管理規范，強調前、后工段各班組對于正常生產及開停工過程中發生的異常情況，必須及時采取措施處理并匯報。該制度明確，因設備、工藝故障影響產量下降或停車的情形，分三檔向不同層級管理人員報告。如因工藝或單臺設備故障導致聚合單線停止投料、噴膠量降低或包裝降量生產等，超過15分鐘需向工藝技術員匯報；超過30分鐘需向主管主任匯報；超過60分鐘需向車間主任匯報。

該事業部明確，生產過程中，在確保安全的前提下，各班組和工段無權決定裝置停工或降量生產，特殊原因需臨時短暫停工或降量，須經車間批準后方可進行；膠液液位下降出現降量生產，須向工段或車間做出說明，無正當理由造成液位下降，以1%液位為單位予以考核，工段長和技術員各聯責50%。當后處理包裝線出現噴墨、重檢、金檢等人工可解決故障時，當班員工積極采取維持正常量生產，車間以每噸產品30元為標準予以嘉獎，反之，如未果斷采取措施造成減產，也按同一標準予以考核。

聚合工序是熱塑橡膠生產的關鍵環節。以往，在聚合操作過程中，因當班人員操作習慣不同，聚合釜的產品出膠時間不統一，影響產量。對此，車間全面推行聚合操作標準化，從反應開始到出膠詳細規定時間。針對凝聚中釜容易超壓影響產量的情形，他們改進相關流程，有效解決了“提產”瓶頸。